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机械制造中提高加工精度的几个主要途径与方法

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文章来源:未知 责任编辑:zhangmeng人气:发表时间:2014-09-29 10:25

1直接减少原始误差,是指在搞明白误差的主要来源之后,查出相关的出现误差的原因,并直接对这些影响因素采取有效措施的方法。例如:在生产过程中,热量和力量的改变会使细长轴的车削发生弯曲或者变形,这时就可采用反向切削法,并在顶尖出安装弹簧,就能够减少或消除热伸长所产生的危害。
2原始误差转移法,原始误差转移法,是把那些能够影响加工精度的原始误差因素,通过某种特定的方式,转移到影响因素相对比较少,或者是基本没有影响的加工精度方向上面去。例如,在转塔车床工作的时候,机床需要经常性的旋转,因此对于保持旋转精度很难做到精准控制。针对这种情况,在实际生产过程中,可以采用所谓的“立刀”安装法,即把会影响加工精度的刀刃的切削基面放在对加工精度影响较小的垂直面内。河南利鑫机械的的刀片在制造的过程中就是通过这样的方法来减少误差的。
3误差补偿法,误差补偿法在数控机床上使用较为普遍,其基本原理是:将影响加工精度的有关误差数据计算并整理好,并将其统一存放于数据表中,这样当数控系统完成一次操作之后,加工人员就可以根据坐标的位置来查找新的误差补偿值,从而实现对坐标轴附加运动的有效控制,有效地提升加工的精度。在此过程中,当原始误差表现为负值时,人为的误差就取正值;当原始误差表现为正值时,人为的误差就取负值。
4均化误差法,在实际生产过程中,常常会出现这种情况:本工序的加工精度稳定工序能力也足够,但毛坯的精度太低,所以导致定位误差或复映误差太大,因而使加工精度不能得到保证。这种时候,就可以使用均化误差法对误差进行处理。所谓均化原始误差法,就是指在加工过程中将误差分成若干均等分,即根据误差大小将工件分组,这样每组工件的误差就可得到有效减少。然后再按这些分组相应地调整刀具和工件之间的相对位置,从而缩小整批工件的尺寸分散范围,再在加工过程中其不断对工件进行微量切削,使高点不断被磨掉,逐步提高工件的精度。
5实时补偿法,实时补偿法,是指在机械加工的过程当中,利用高精度的补偿控制装置定时采集误差数据,根据误差的大小及方向补偿控制装置的微量位移。这个装置具有很好的可靠性,但也存在着一定的局限性,例如,补偿的精度对于校正尺的制作精度具有较大依赖性,补偿的精度深受校正尺的制作精度以及较为复杂的调整方式的影响。但其优点也是十分明显的。在操作过程中,操作人员事先将已经测量好的数据归纳到数据表格之中,然后通过坐标的位置精确地从数据表中找到误差补偿值,最后以此为基础制作坐标轴。整个过程较为简单,误差能够随时进行修改。
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